Silicone Rubber Technology/Silicone rtv Technology
                             -----Making silicone moulds: step by step
 
Moulds are used for prototyping and the reproduction of parts. Silicone moulds can be constructed in many different forms depending on the shape of the part you are making. In this section we will outline how to create the easiest one part flat back mould.
 
Why use silicone rubber to make moulds

Silicone is the first choice of material when casting 3 dimentional shapes that contain undercuts as it exhibits excellent release properties, a high level of surface detail, very good chemical and high temperature resistance.
It comes in a two-component system (base + catalyst) available in a hardness range of very soft to medium. It is available for making moulds that are poured, brushed or sprayed
 
Materials needed

 An original part or model
 Mixing containers
 Stirring sticks
 Silicone (Base + Catalyst)
 Clamps
 Scales
 Modeling clay
 Sealed wood or acrylic
 
Getting Started

We will start you off on a simple one part, flat back mould used when your original model has a flat base. We have broken it into a step by step process to make each stage easier to follow.
The original model you choose to cast can be made from virtually any material: plastic, wood, metal, glass, plaster, stone, ceramics, bone, etc. In this example we have chosen to mould a decorative hand carved table edging.
 
Step 1: Preparing mould
Once you have your model to mould you need to build a box from wood/acrylic to contain the silicone and get a good covering over your model. The size and shape of this container is totally depends on shape of the model, remembering to leave plenty room surrounding the model so that you will have a strong wall thickness (at least 20mm).
 
*Note small models can be cast in sourced containers like tins, ice cream buckets, cake tins, etc.
Once you have constructed your box and clamped it together you need to seal the box with a bead of clay around each corner to stop the silicone from leaking out.
 
Step 2: Measuring & mixing silicone
Mould making silicone requires accurate weighing of components (A+B) to achieve a proper cure. It is important that you take your time and use an accurate set of scales. Dietary and postal scales are not accurate enough.
The most common mistake that people make when they are modeling with silicone is that they dont mix the two components well enough and thus it does not cure properly.
 You should mix the silicone for at least 4-5 minutes.
 Scrape down the walls and bottom as well as the mixing stick.
 Do not whip, fold the mixture to minimize air being trapped in the silicone.
 Always mix a little bit extra to be safe.
 
Step 3: Pouring the mould
Once you have carefully mixed the silicone, it is time to pour the mould. It is important that you don't pour onto the mould and start at the lowest point. This way the silicone will push the air out as it flows over the model instead of trapping it.

 
Step 4: Demould
After setting the mould aside until cured remove the clamps from your box and you are ready to remove original model from the mould. The easiest way to approach this is to work your way around the side of the model pressing away the silicone allowing the model to loosen and air get underneath it.
Your mould is now complete and you are ready to start pouring parts.
 
P.S. Pls refer the datasheet of our popular mould making silicone rubber RTV
 
Any other information, please contact Ivy